一、选题的目的及意义
工具锤是常见的手动工具之一，广泛应用于工业生产和日常生活中。工具锤由锤柄和锤头组成，为保证锤柄的刚度、强度、使用舒适感及操作省力等，在锤柄内部安装一根高硬度芯棒作为主要支撑元件。该芯棒通过磨削斜槽、安装橡胶外壳等加工步骤形成手柄成品进行后续工具锤组装。考虑到较高的磨削效率（约1500根/h），保证芯棒被高速、连续地磨削，那么芯棒就需要被快速、稳定地输送至磨削设备内。因此采用自动输送芯棒是满足高速磨削加工的关键。
可调式芯棒输送机能够自动输送芯棒原料，大幅度提高输送效率和后续磨削速度，有效降低工人劳动强度，充分保证生产加工安全可靠。
二、课题的研究现状
国外带式输送机技术的发展很快，其主要表现在两个方面：一方面是带式输送机的功能多元化、应用范围扩大化，如高倾角带输送机、管状带式输送机、空间转弯带式输送机等各种机型；另一方面是带式输送机本身的技术与装备有了巨大的发展，尤其是长距离、大运量、高带速等大型带式输送机已成为发展的主要方向，其核心技术是开发应用了带式输送机动态分析与监控技术，提高了带式输送机的运行性能和可靠性。
对于国内带式输送机技术而言，我国生产制造的带式输送机的品种、类型较多。在“八五”期间，通过国家一条龙“日产万吨综采设备”项目的实施，带式输送机的技术水平有了很大提高，煤矿井下用大功率、长距离带式输送机的关键技术研究和新产品开发都取得了很大的进步。如大倾角长距离带式输送机成套设备、高产高效工作面顺槽可伸缩带式输送机等均填补了国内空白，并对带式输送机的减低关键技术及其主要元部件进行了理论研究和产品开发，成功研制了多种软起动和制动装置以及以PLC为核心的可编程电控装置，驱动系统采用调速型液力偶合器和行星齿轮减速器。
国内外带式输送机技术的差距：
1、大型带式输送机的关键核心技术上的差距
带式输送机动态分析与监测技术长距离、大功率带式输送机的技术关键是动态设计与监测，它是制约大型带式输送机发展的核心技术。目前我国用刚性理论来分析研究带式输送机并制订计算方法和设计规范，设计中对输送带使用了很高的安全系统（一般取n=10左右），与实际情况相差很远。
可靠的可控软起动技术与功率均衡技术长距离大运量带式输送机由于功率大、距离长且多机驱动，必须采用软起动方式来降低输送机制动张力，特别是多电机驱动时。国内已大量应用调速型液力偶合器来实现输送机的软起动与功率平衡，解决了长距离带式输送机的起动与功率平衡及同步性问题。但其调节精度及可靠性与国外相比还有一定差距。
2、可靠性、寿命上的差距
输送带抗拉强度：我国生产的织物整芯阻燃输送带最高为2500 N/mm，国外为3150 N/mm.钢丝绳芯阻燃输送带最高为4000 N/mm，国外为7000 N/mm。
输送带接头强度：我国输送带接头强度为母带的50%～65%，国外达母带的70%～75%。
输送机减速器寿命：我国输送机减速器寿命2万h，国外减速器寿命7万h。
3、控制系统上差距
驱动方式我国为调速型液力偶合器和硬齿面减速器，国外传动方式多样，如BOSS系统、CST可控传动系统等，控制精度较高。
监控装置国外输送机已采用高档可编程序控制器PLC，开发了先进的程序与综合电源继电器控制技术以及数据采信、处理、存储、传输、故障诊断与查询等完整自动监控系统。我国输送机仅采用了中档可编程序控制器来控制输送机的启动、正常运行、停机等工作过程。虽然能与可控启（制）动装置配合使用，达到可控启（制）动、带速同步、功率平衡等功能，但没有自动临近装置，没有故障诊断与查询等。
皮带输送机的发展趋势：
1.向大型化方向发展，包括大输送能力和大单机长度等几个方面。现在世界上最长的水力输送装置其长度已经超过四百公里，带式输送机最长的单机长度已经快接近15公里了，并且已经出现了联系两个城市的带式输送道。世界各主要发达国家也正在研发具有长距离、大运量连续输送能力的输送机结构。
2.向性能更高、功能更好的方向发展。能在极端温度环境下以及有有腐蚀性、放射性等环境中工作，并能运送易燃易爆、高温、有粘性等物料的输送机。
3.能使输送机满足自动化控制的要求。
4.尽最大可能降低能量和能源的消耗，计算标准将根据1吨物料输送1公里所消耗的能量来进行，这是将来最重要的一个发展方向。
5.减少输送机在工作时产生的各种污染，保护生态环境为目标。
总而言之，带式输送机保护系统的发展必须要、也必然会与检测技术、通信技术以及自动化控制技术的发展紧密结合。
输送机作为一种通用机械，使用范围涵盖所有其它重型机械所适用行业。随着国家经济发展对大运量输送的需求增长，预计未来十年期间行业增长率在平均每年10%-15%左右，继续保持平稳较快增长。输送机未来十年将持续增长，市场需求也日益加大，输送机行业的发展也将推动我国经济的发展。
国内外各式输送机的发展较为成熟，而根据实际情况需要而设计的输送机显得更为需要，因此设计一台能够自动输送芯棒原料，大幅度提高输送效率和后续磨削速度也显得尤为重要。
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